從“理解文本、給建議”向“理解現場、能行動”升級；

從傳統“語言模型1.0”向“鋼鐵全域智能體2.0”進階；

從輔助工具向核心生產力質變；

從“單點智能”向“全域智能”躍升……

1月15日，河鋼集團鋼鐵行業全域大模型威賽博2.0（簡稱“河鋼威賽博大模型2.0”）發布會舉行。以工業互聯網為底座，以“大模型+小模型”協同為基礎能力，以鋼鐵全域智能體為運行單元，面向鋼鐵全流程，河鋼威賽博大模型2.0構建“感知—規劃—執行—優化”閉環運行的工業智能體系，在“AI+鋼鐵”的賽道上邁出示范性步伐。

向智而行，聚勢賦能。集團不斷加快人工智能等數智技術創新，深入實施“人工智能+”行動，充分發揮資源、技術、場景等優勢，推動全要素智能聯動，持續構建完善覆蓋鋼鐵全價值鏈的全域智能體，全面提升企業運營效率、效益和核心競爭力，致力讓每一塊鋼鐵更具智慧、更有價值！

如何以人工智能重塑鋼鐵制造流程、重構鋼鐵產業鏈條，構建“AI+鋼鐵”新業態，賦能鋼鐵行業“智變”？河鋼威賽博大模型2.0賦能產線、創造價值的落地實戰案例給出了參考答案——

〖智能煉鋼，破解冶煉過程“黑箱”難題〗

在唐鋼煉鋼事業部轉爐主控室內，隨著“全過程一鍵煉鋼智能體”的全面應用，自動裝鐵、高效冶煉、自動出鋼、自動濺渣、自動倒渣等一系列關鍵工序，已實現智能協同，職工只需指尖輕點，系統便自主完成關鍵環節冶煉。鼠標代替厚重的手套，屏幕代替單薄的煉鋼鏡……曾經需要職工緊盯爐火判斷加料時間的場景已成為歷史，系統自動完成煉鋼，既穩定又高效。

這一轉變，正是源自對行業長期“痛點”的精準回應。轉爐煉鋼長期存在控制系統封閉、核心環節依賴人工、模型適應性差等智能化短板。為此，唐鋼聯合河鋼數字組建攻堅團隊，以“自主創新、精準控制、全流程自動化”為目標，研發出具有完全自主知識產權的全過程一鍵煉鋼智能體。

該智能體的核心在于融合了機理模型、大數據與視覺等多維感知技術，特別是首創出鋼口視覺感知與煙氣分析技術，如同為轉爐裝上了“智慧眼”和“靈敏鼻”，徹底破解了冶煉過程的“黑箱”難題，實現精準、透明調控。

實實在在的數據，印證了智能升級的含金量。該智能體在唐鋼煉鋼產線投用以來，生產穩定性顯著提升，轉爐生產效率提高8.8%，碳溫命中率提升2.1%，汽車板終點氧含量穩定控制在420ppm以下，鋼水純凈度穩居行業第一梯隊。研發期間，共取得授權發明專利26項、軟件著作權9項，構建起完整自主技術體系。

全過程一鍵煉鋼智能體的應用，形成了一套可復制、可推廣的智能煉鋼新范式，有力推動了“引進跟隨”到“自主引領”的創新跨越，為“AI+鋼鐵”注入了堅實而澎湃的智慧動能。

〖聯調聯控，全鏈協同構建極致能效〗

分鐘級預測煤氣供需波動，智能決策最佳調配方案，轉爐煤氣噸鋼平均回收量提高15%；智能優化蒸汽管網的運行壓力與流向，動態協調低壓發電機組多發電，實現蒸汽管網智慧調度與梯級利用，達到“熱量盡其用，發電效率最優”；將煤氣、蒸汽、電力三者作為一個整體進行“聯調聯控”，實現綜合能耗降低3%以上；利用電價差優化煤氣發電時段配比，保障100兆瓦發電機組連續運行，綜合自發電比例超100%，實現峰谷差年創效1100余萬元……

“多介質全流程協同極致能效大模型”在邯鋼新區上線運行后，通過工業互聯網、人工智能、大數據等先進技術，覆蓋原料、燒結、焦化、煉鐵、煉鋼、連鑄、軋鋼等生產全流程能源數據，實現多介質、多目標、多約束條件下的動態實時最優調控，推動鋼鐵工業能源管理從“經驗驅動”邁上“AI優化”的新高度。

該大模型分為三個層級。在感知與數據層，依托“云邊端”相結合的工業互聯網平臺，實時采集海量數據，包括煤氣發生量、蒸汽壓力溫度流量、設備運行及使用狀態等，構成模型的“感官神經”。

在模型與算法層，構建機理模型、預測模型和優化協同模型共同組成的“智慧大腦”，采用混合整數規劃、動態規劃、強化學習等先進算法，以“全系統能效最高”“運行成本最低”為總目標，全面實現煤氣“零放散”、蒸汽“零排放”和電網安全、設備安全、生產穩定等。

在決策與執行層，將優化模型求解出的最佳設定值自動下發至分布式控制系統或能源管理系統，驅動閥門、風機、發電機等執行機構動作，形成“感知—決策—執行”的閉環控制。

〖視覺賦能，多場景適配加裝“智慧眼”〗

“60+”可快速復用智能體、“500+”規模化落地場景、“1000W+”鋼鐵場景數據沉淀……河鋼數字自主研發的“鋼鐵復雜場景機器視覺大模型”，以“數字化思維+全域數據+多場景適配”的鮮明優勢，構建起貫通鋼鐵全流程的新一代感知中樞，為鋼鐵制造加裝智能化生產與精細化管理的“智慧眼”。

該大模型具備多任務建模、深度感知與快速泛化三大核心能力，涵蓋安全行為檢測、生產智能感知與產品質量檢測三大方向，與生產線深度融合，實現從“人工判斷”向“智能監測+自動預警+輔助決策”全面轉變，顯著提升安全預警準確率、生產控制自動化水平和質量檢驗可靠性，助力打造高效、透明、可預測的新型智能制造體系。

依托集團全流程生產體系，聚焦鋼鐵全流程安全、生產、質量核心需求，該大模型已在礦山、焦化、燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼等核心工序規模化落地，同時不斷沉淀更多行業專屬數據與技術經驗，以更精準的感知、更高效的適配、更可靠的性能，賦能鋼鐵制造全工序智能化升級。

安全管控領域，礦山場景實現危險區域檢測、防護設備識別等全方位監控，焦化區域替代人工巡檢關鍵設備，推動安全管理實現精準“事前預警”；

生產感知環節，視覺模型作為智能傳感器，深度融入自動控制環節，轉爐區域自動判斷液位、供氧、溢渣與合金控制需求，連鑄區域實現鋼坯動態定位與連續跟蹤，助力高效生產；

質量檢測方面，覆蓋彩涂板、帶鋼、鑄坯等多場景缺陷檢測，實現自動實時檢測、缺陷精準分類、質量分級評定與早期預警干預的閉環管控，全面保障產品質量……